Gestión de Calidad

Su respon­sa­bi­lidad

A través de diversos proce­di­mientos de garantía de calidad, la indus­tria alimen­taria aplica su propia respon­sa­bi­lidad en la prác­tica empre­sa­rial diaria. Los sistemas de garantía de calidad exis­tentes se revisan y adaptan cons­tan­te­mente debido a los crecientes requi­sitos legales (por ejemplo, traza­bi­lidad; garantía de origen; normas de higiene), la adop­ción de normas inter­na­cio­nales (por ejemplo, IFS, BRC, FSSC, etc.) y los requi­sitos internos de la empresa (por ejemplo, sobre soste­ni­bi­lidad, bien­estar animal o regionalidad).

Su segu­ridad

Además de sus propios controles internos, las empresas de la indus­tria alimen­taria están sujetas a otros controles de segu­ridad de los procesos y de calidad de los alimentos. La segu­ridad de los productos está garan­ti­zada por nume­rosos programas de calidad y marca del sector privado, que se comu­nican a los consu­mi­dores mediante las corres­pon­dientes etiquetas de prueba, calidad y marca (por ejemplo, QS – Calidad y Segu­ridad; GQ – Calidad Probada).

Su socio ideal

Un sistema de gestión de la calidad que funcione bien ayuda a los fabri­cantes de alimentos a producir productos de alta calidad y a cumplir la norma­tiva legal. De este modo, se pueden evitar costosas reti­radas de productos, así como posi­bles recla­ma­ciones por daños y perjui­cios, junto con una gran pérdida de imagen y confianza.
Debido a las múlti­ples tareas de un respon­sable de calidad en la empresa, tiene sentido, espe­cial­mente para las empresas más pequeñas, buscar apoyo externo. Por eso, Grupo Tentamus es su patrner ideal.

Propor­cio­namos estos servi­cios para su empresa

• Direc­ción disci­pli­naria y técnica del equipo de gestión de la calidad
• Plani­fi­ca­ción, control y desa­rrollo siste­má­tico de la gestión de la calidad en el centro de producción
• Control de calidad activo durante la produc­ción y puesta en marcha de medidas correc­tivas y preventivas
• Comu­ni­ca­ción con clientes, provee­dores y auto­ri­dades en rela­ción con la segu­ridad de sus productos
• Examen de las espe­ci­fi­ca­ciones y decla­ra­ciones desde el punto de vista de la norma­tiva alimentaria
• Plani­fi­ca­ción, orga­ni­za­ción y reali­za­ción de audi­to­rías externas e internas, así como de los corres­pon­dientes cursos de forma­ción de los empleados

• Expe­riencia en todos los grupos de productos de alimen­ta­ción, suple­mentos dieté­ticos, cosmé­ticos, así como en las indus­trias relacionadas
• Empleados perma­nentes en toda Alemania con intensos cono­ci­mientos de la indus­tria en la produc­ción primaria, el proce­sa­miento, la logís­tica, el comercio, así como la restau­ra­ción y la gastro­nomía de sistema
• Rutina en la apli­ca­ción de conceptos de gestión de calidad y HACCP, normas IFS, BRC, FSSC e ISO
• Dejar que los espe­cia­listas se encar­guen de las funciones secun­da­rias y se centren en la acti­vidad principal
• Recu­rrir a espe­cia­listas en lugar de a gene­ra­listas para abordar las cues­tiones adecuadas

• Refle­xión sobre las compe­ten­cias básicas en la producción
• Reac­ción más rápida a los cambios en el mercado o a los requi­sitos legales
• Detec­ción y elimi­na­ción inme­diata de los defectos de calidad y mejora continua de la calidad
• Reduc­ción de los costes de personal mediante la factu­ra­ción de los días reales de funcio­na­miento a una tarifa fija por día-hombre

HACCP son las siglas en inglés de Análisis de Peli­gros y Puntos de Control Crítico. Consta de 7 prin­ci­pios dise­ñados para filtrar y controlar las posi­bles fuentes de peligro en las empresas. Los prin­ci­pios son:

1. Análisis de peligros
2. Puntos de control críticos
3. Valores límite
4. Vigi­lancia continua
5. Acciones correc­tivas
6. Docu­men­ta­ción
7. Veri­fi­ca­ción periódica

Los conceptos HACCP se utilizan prin­ci­pal­mente para la preven­ción. Esto signi­fica que las fuentes poten­ciales de peligro o error se analizan y controlan antes de que se produzcan, lo que puede redu­cirlas en gran medida a largo plazo.